Medizintechnikbaugruppe in Serie mit allem, bitte!

Zusammenarbeit Henke-Sass, Wolf und VMR

Die Herausforderung

Weltmarktführer für nadellose Injektionen. Dieses ambitionierte Ziel steckt sich Simon Raidt, Gruppenleiter der Forschung und Entwicklung bei Henke-Sass, Wolf für sein neuestes Projekt. Dem EPIG, einem nadellosen Impfgerät für Ferkel. Solche veterinärmedizinischen Impfsysteme sind seit zwei Jahrzehnten auf dem Markt, seit 2012 auch von Henke-Sass, Wolf. Mit dem EPIG wollen die Entwickler nun noch einen Schritt weiter gehen. Der Wirkstoff soll dem Ferkel intramuskulär, statt interdermal, verabreicht werden. So können herkömmliche und bereits zugelassene Impfstoffe verwendet werden. Das Medikament wird dabei durch hohen Druck direkt und ohne Verwendung einer Kanüle in den Muskel injiziert. Für die mit EPIG geimpften Ferkel bedeutet dies eine schonende Injektion, die risikoarm und effektiv durchgeführt werden kann.

Für Simon Raidt, Leiter des Projekts, und Thomas Schaz, Projekteinkäufer bei Henke-Sass, Wolf, bedeutet dies vor allem eins: Zeitdruck und hohe Erwartungen an den Projekterfolg. Das EPIG soll sich von der Konkurrenz abheben. Dafür ist ein Akkubetrieb vorgesehen, bisher einzigartig in der Branche. Trotzdem soll das Endprodukt ein Leichtgewicht sein und somit eine schnelle und einfache Handhabung, ohne lästige Schläuche und Kabel, sichern.

Die Lösung

Raidt und Schaz wenden sich an Ihren 40 km entfernten Systemlieferanten in Mönchweiler. „VMR hat seine Kompetenz bereits in einem vorangegangenen Projekt unter Beweis gestellt“, erläutert Schaz. „Sie bieten mehrere Verfahren an und so konnte das Projekt als ganzes Paket beschafft werden.“ Dieser Vorteil soll sich auch in dem neuen Projekt auszahlen. Von der finalen Konstruktion, über erste Prototypen bis hin zur Auslieferung der Veterinär-Medizintechnikbaugruppe ab Anfang 2021 mit vierstelligen Stückzahlen in Serie.

Der Konstruktionsleiter Michael Stockburger von VMR beginnt den Prozess mit der kompletten spritzgusstechnischen Auslegung für das Gehäuse des EPIG´s. Stockburger und sein Team legen nicht nur die Anspritzpunkte und Wandstärken für den 2-Komponenten Spritzguss fest. Sie entwickeln auch die vorgegebene Designstruktur bis zur Produktionsreife. Neben der Materialberatung und -findung stellen Sie die Zertifizierung der eingesetzten Materialien sicher. Das Gehäuse soll außerdem die darin liegende Technik vor Schmutz und Feuchtigkeit schützen. Auch dafür findet Stockburger eine Lösung, die den Prozess einfacher und wartungsfreundlicher macht.

Neben dem Außengehäuse entwickeln die VMR-Konstrukteure auch das Akkugehäuse weiter. Ohne sichtbare Trennung, mit Entriegelung und in Absprache mit Henke-Sass, Wolf und dem Akkuhersteller. Alles in allem vergehen vier Monate von der Entwicklung, über die Fertigung der Werkzeuge bis zu den ersten Kunststoffspritzgussteilen. „Für ein Projekt dieses Umfangs ist das sehr schnell“, resümiert Stockburger stolz.

Eine ganzheitliche Denkweise zeigt sich auch durch die integrative Produktentwicklung. Dabei betrachtet das VMR-Team das Metallinnenleben des EPIG´s von der Konstruktion bis zum Endprodukt. Das Ergebnis ist eine Kombination aus 3D-Metalldruck (SLM) und einem Fräsbauteil. „Das SLM stellt eine komplette Ergänzung zu den zerspanenden Verfahren, die wir bei uns im Haus haben, dar“, erläutert Schaz. „Gedanklich muss man sich jedoch vom zerspanenden Design lösen, die Geometrien sind frei wählbar. Auch in diesem Gedankenanstoß hat uns VMR unterstützt.“

Das SLM- und das Fräsbauteil werden anschließend extern miteinander verschweißt. „Die größte Herausforderung war es die additive Fertigung, Zerspanung und den Schweißprozess so zu kombinieren, dass alles passt und der Kunde zufrieden ist“, fasst Tobias Hauser, Leiter der Zerspanung und Qualitätsmanagementbeauftragter bei VMR, zusammen. Die Schweißnaht hält in der Praxis einen Druck von bis zu 250 bar aus. Für dieses Ergebnis wird die komplette Prozesskette der additiven und konventionellen Metallbearbeitung bei VMR ausgeschöpft. „Wir haben alles was wir haben in dieses Projekt gesteckt“, erklärt Hauser. Das bestätigt auch Dennis Viebrans, Projektleiter bei VMR: „Bis zur Auslieferung halten mindestens zehn VMR-Mitarbeiter das Metallbauteil in der Hand.“ Besonders stolz sind die beiden darauf, dass Sie in der Serie, trotz der Kombination verschiedener Verfahren, reproduzierbare und prozesssichere Ergebnisse liefern.

Das Ergebnis

„VMR hat das notwendige Spritzguss Know-How, vor allem für das große Gehäuse. Die Erfahrung fehlt bei uns und es gab Zeitdruck im Projekt. Daher haben wir das Engineering-Paket gewählt. VMR hat die Endkonstruktion und spritzgusstechnische Umsetzung ausgearbeitet“, erklärt Raidt. „Damit haben wir viel Verantwortung an VMR abgegeben.“ „Die Zusammenarbeit ist anders als bei anderen Lieferanten“, resümiert auch Schaz. „Wir stimmen viel gemeinsam ab. Feedback, Unterstützung und eine gesamtheitliche Umsetzung - das kennen und erwarten wir von VMR.“

„VMR ist sozusagen die verlängerte Werkbank von Henke-Sass, Wolf“, erklärt auch Viebrans. „Das Projekt ist eine Teamleistung und kein Standard Kunden-Lieferanten-Verhältnis. Wir sind stolz auf diese offene und konstruktive Kommunikation mit unserem Kunden.“

Die Zukunft

„Die Zukunft bleibt spannend“, betont Raidt. „Wir haben sehr viele positive Rückmeldungen erhalten, die Bedienung des Produktes ist einfacher als bei der Konkurrenz.“ Das Jahr 2020 war erfolgreich für Henke-Sass, Wolf. Mit Vertrauen, regionaler Nähe, Beratung und der Betreuung von Prototyp bis Serie will VMR auch in Zukunft als Systemlieferant Raidt, Schaz und Kollegen unterstützen.

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